模内切（又称模内热切）是一种先进的注塑成型技术，通过在模具内部加装自动化机构，实现塑胶产品与浇口（水口）的热分离。其核心原理是：在模具未开模前，利用超高压时序控制系统驱动切刀，在塑胶冷却前完成浇口与产品的分离，从而避免后续人工修剪，提升生产效率和品质。

模内切可以提升生产效率

1. 缩短成型周期

   • 模内切水口在模具未开模前自动切除浇口，无需人工二次修剪，省去等待制品冷却和人工操作的时间，单件生产周期缩短10%-30%。

   • 自动化流程减少无效动作，适合大规模连续生产。

   
   

2. 降低人工依赖

   • 传统工艺需1-2名工人修剪水口，模内切技术实现全自动分离，减少人力成本。

   
   

模内切可以优化产品质量

1. 外观一致性高

   • 自动化切除保证浇口分离处平整，避免人工修剪导致的毛边、断面不齐等问题，尤其适合高光件、透光件等高精度产品。

   • 案例：某医疗注塑件通过模内切技术，产品合格率提升至99.5%。

   
   

2. 减少人为损伤风险

   • 传统工艺中人工修剪可能划伤产品表面，模内切技术通过精密机械动作避免物理接触损伤。

   
   

3. 适应复杂设计

   • 支持任意位置进浇，优化熔体填充路径，减少产品缩水、填充不足等缺陷。

   
   

模内切可以显著提升成本效益

1. 长期成本降低

   • 初期设备投入虽高，但长期可节省人工成本（约30%-50%）、减少废品率（降低10%-20%）。

   • 简化模具结构，降低维护复杂度。

   
   

2. 材料利用率提高

   • 精准切割减少水口料浪费，部分企业材料利用率提升5%-8%。

   
   

四、技术适用性与灵活性

1. 材料兼容性广

   • 适用于PP、PE、ABS、PC等多种塑料，尤其对流动性好的材料切断效果更佳。

   
   

2. 解决成型难题

   • 辅助解决产品缩水、填充不良等问题，例如通过优化浇口设计改善薄壁件成型质量。

   
   

模内切可以提升环保与可持续性

1. 节能降耗

   • 减少能源消耗，符合绿色制造趋势。

   
   

2. 减少废弃物

   • • 精准切割降低废料产生，部分企业实现水口料零库存。

     
     

模内切水口技术通过自动化、精密化操作，显著提升生产效率、产品质量和成本效益，尤其适用于高精度、大规模生产场景。尽管存在初期投入和技术门槛，但其长期优势使其成为注塑行业智能化升级的关键方向。